中国最大直径盾构机出海　产业从“跟随”到“引领”仍面临挑战

近日，江苏太仓港国际码头，一台披著“中国红”的巨型装备——“中铁1459号”盾构机在龙门吊牵引下缓缓装船。这台开挖直径达15.7米的设备由中国中铁工程装备集团有限公司（中铁装备）自主研发，是中国出口海外的最大直径盾构机，将用于澳大利亚西部港湾隧道项目。此次出口标志著中国盾构机进入“全球定制化”时代，展现了从“跟随”到“引领”的产业蝶变。然而，主轴承等核心技术瓶颈、智能化水平不足及人才短缺等挑战，仍待破解。

在中铁装备盾构车间外，“践行三个转变、推进制造强国”的标语醒目，车间内四条生产线正全力运转，工人们忙于焊接、组装与调试。中铁装备拥有国内最大盾构/TBM研发制造基地，累计出厂超1700台设备，连续8年产销量全球第一，产品出口34个国家和地区。

回顾本世纪初，中国盾构机市场被德国、日本等国际巨头垄断。2002年，广州地铁2号线一台进口盾构机价格高达1.5亿元，维修需外国工程师高价指导，核心技术被严密封锁。为打破技术壁垒，中铁隧道集团联合清华大学等科研机构，历时6年攻克覆合式刀盘设计、主轴承国产化等30余项技术。2008年，直径6.3米的“中国中铁1号”盾构机下线并成功应用于天津地铁，终结“洋盾构”时代。

2022年，2900吨的“中铁1418号”盾构机出口意大利，标志中国超大直径盾构机进军欧洲高端市场。如今，国产盾构机核心部件国产化率达98%，直径从6米跨越至16米，智能化技术成为核心驱动力，全球市场份额达70%，在雅万高铁、海太长江隧道等项目中屡创纪录。

尽管取得辉煌成就，中国盾构机产业仍面临瓶颈。主轴承等高端核心部件依赖进口，成本占整机15%，国产7.6米级主轴承寿命较国际领先水平低40%。2025年某海外高铁项目招标中，德国企业凭借智能“云端盾构管家系统”中标，中国企业因智能化技术不足落选。

全球盾构机市场呈现中、德、日“三极竞争”。中国凭成本优势与快速响应占据70%中高端市场；德国以技术垄断与全生命周期服务领跑高端市场；日本则专注高精度与定制化，抢占硬岩掘进订单。2025年东南亚轨道交通项目中，日本三菱重工凭借“双模盾构机+本地化组装”缩短40%交付周期，凸显中国企业在数字孪生技术上的短板。

中铁装备总工程师贾连辉表示，盾构机涉及上万零部件，融合机电、光学等多学科，面临数据挖掘、知识传承等难题，需借助AI解决高端制造挑战。然而，行业数据分散，企业间标准不统一，数据共享困难。某海底隧道项目因数据格式差异，BIM模型整合耗时3个月，导致工期延误。

人才短缺是另一挑战。据中国工程机械工业协会报告，到2030年，盾构机产业技术人才缺口将达30万人，高端设计师平均年龄达45岁。跨学科人才匮乏，懂地质与AI的复合型人才培养成本高昂，产学研脱节问题突出。

为应对挑战，中铁装备联合清华大学，基于AI打造智能机器人，将关键零部件加工误差控制在微米级，建成行业首座盾构智能工厂。中铁隧道局2016年建立首个分布式盾构TBM大数据中心，并联合业界发起大数据挖掘共同体，推广“先锋·隧道大模型”，提升工程效率与安全。

广东的模块化培养模式提供借鉴，将盾构操作拆分为7个岗位，缩短40%新员工培养周期。日本三菱重工的全球人才轮岗计划则促进技术交流与国际化视野，为中国企业提供启发。

中国工程院院士钱七虎评价，中国盾构机从引进到自主创新，走出了一条特色发展之路。当前，产业正加速攻克主轴承、PLC等“卡脖子”技术，推进智能化、绿色化转型。唯有以数据贯通全链、以人才驱动创新，中国盾构机才能在全球竞争中续写辉煌。