据《央视财经》消息，近日，中国高端装备制造领域迎来密集突破，全球最大吨位增程式旋挖钻机首发、全球首艘万车级双燃料汽车运输船试航、世界最大直径高铁盾构机“领航号”成功“上岸”，彰显了中国自主研发与制造的硬实力。

全球最大吨位增程式旋挖钻机　订金已逾1.2亿

3月31日，全球最大吨位增程式旋挖钻机在湖南长沙下线首发，这款钻机的作业重量达到200吨、扭矩620千牛·米(kN·m)、孔径3500毫米。

这款钻机在多个方面实现了关键核心技术突破，如多电机同步、瞬变大负载缓冲控制、主卷扬势能回收等，获得相关授权专利十余项，实现了多电机转速与转矩双闭环高精度同步。

此次同步发布的系列钻机既保留了纯电驱动的节能环保优势，又解决了传统纯电设备“续航焦虑”的痛点，能耗成本大大降低。钻杆钻具寿命延长20%，冲击震动降低15%，能量回收率达70%以上，单次下放最高可回收5度电，在低温环境下用于驾驶室供暖和电池辅热，综合节能5%~10%。

目前，该钻机已经收获意向订单20台，订单金额1.2亿元（人民币）。

单船装车量达万余辆　建造技术保持领先地位

3月31日，全球首艘万车级双燃料汽车运输船试航，该船由中船广船国际为韩国HMM公司建造，船体总长230米，型宽40米，结构吃水10.5米，航速约19节，在高效运输与稳定航行间实现完美平衡。其中14层车库甲板设计，可灵活装载电动汽车、氢能源汽车及重型卡车等多元车型，单船最大装车量达10800辆。

该船采用燃油和LNG双燃料推进系统，配置轴带发电机，可以一边航行一边完成发电，从而达到节能减排的目的。

据广船国际相关负责人介绍，汽车运输船建造难度大、技术含量高。需大量采用薄板建造，且滚装设备多。广船国际建造团队已成功攻克薄板变形控制的难题，并实现滚装设备国产化。万车船完成建造试航，标志著广船国际完全掌握了此类船型的建造技术，在该细分市场保持领先地位。

“领航号”完成中国“三最”　实现无人化智能掘进

3月29日，由中国自主研制的世界最大直径高铁盾构机“领航号”顺利完成长江水下段11.18千米的施工任务，历经23个月的安全掘进，顺利抵达江苏太仓，成功“上岸”。

“领航号”盾构机应用于崇太长江隧道掘进施工，其总长148米，总重约4000吨，搭载了世界最强大脑系统——I-TBM系统，配置高水压密封系统、长寿命主轴承、耐磨刀盘等关键装备，实现了以盾构仓内压力自适应等核心技术的无人化智能掘进。自2024年4月29日始发以来，“领航号”创造了世界范围内15米级大直径盾构首次实现一次性连续掘进11182米的纪录。

崇太长江隧道是中国“八纵八横”高速铁路网沿江高铁通道、沪渝蓉高铁沪宁段关键控制性咽喉工程，是目前建设标准最高、掘进距离最长、规模最大的世界级高铁越江隧道。隧道建成运营后，将实现高铁穿越长江不减速的壮举。